Sin duda el mantenimiento predictivo es el que más beneficios reporta a la industria. Las empresas tratan de optimizar la función de mantenimiento con la finalidad de conseguir los mayores niveles de disponibilidad y fiabilidad al menor coste posible mediante la combinación de estrategias correctivas, preventivas y predictivas. Aunque la tendencia actual es la de una migración progresiva hacia el mantenimiento predictivo se considera que el 60% del mantenimiento que se realiza en nuestro país de los equipos productivos es todavía mantenimiento al fallo o mantenimiento correctivo. De ahí las grandes oportunidades de mejora que todavía existen en el área de mantenimiento.
El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento que como hemos dicho anteriormente se basa en la detección temprana de averías mediante la identificación de patrones de fallo. Se persigue la eliminación de fallos imprevistos de manera que se pueda aumentar la disponibilidad y fiabilidad de los activos. Su filosofía es la de intervenir en las máquinas sólo cuando es necesario. Se evitan así desmantelamientos de máquina que no aportan mayor fiabilidad, ya que se demuestra que casi el 70% de los fallos que se generan evolucionan de una manera totalmente aleatoria, se pueden presentar en cualquier momento, con lo cual el mantenimiento preventivo a intervalo fijo comienza a ser bastante cuestionable.
Algunos puntos sobre la importancia del mantenimiento predictivo.
- Mejora la disponibilidad de los equipos.
- Mayor fiabilidad a nivel global.
- Se producen menos pérdidas de materias primas causadas por las paradas de urgencia cuando falla algún equipo.
- Se reduce el número de intervenciones de reparación de los sistemas.
- Gracias a la monitorización y automatización de la actividad, se reducen los accidentes y aumenta la seguridad en la planta.
Técnicas predictivas.
Las distintas herramientas que se emplean para diagnosticar el estado del funcionamiento de los equipos:
- Análisis de vibración: se analizan problemas de desequilibrado y excentricidad, daños en impulsores y bombas o desalineación de ejes y poleas entre otros.
- Inspección visual: las máquinas se observan con especial atención en búsqueda de grietas, desgastes, fisuras o ruidos.
- Ultrasonidos: esta técnica de mantenimiento predictivo nos permite prevenir posibles fallos gracias a una cámara térmica. Se analizan sistemas de evacuación en equipos, humedades, entornos y su aislamiento…
- Termografías: se realizan con el uso de infrarrojos y gracias a ella, se detectan puntos calientes. La reducción en los precios de las cámaras termográficas ha permitido que cualquier departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente técnica predictiva.
- Medición de temperatura: se implantan alarmas que nos avisan de un exceso inapropiado de la temperatura en determinados equipos. De este modo, podemos ver qué temperatura puede estar afectando al correcto funcionamiento del equipo o cuál nos está avisando de una posible avería.
- Control de presión: se evalúa la presión para detectar averías en hidráulica por fugas, obstrucciones en filtros o cierres entre otros.
- Impulsos de choque: se emplea para llevar a cabo un control del estado de los rodamientos. Se mide la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodaduras.
- Líquidos de penetración: se emplea para buscar fisuras, y se trata de una técnica de mantenimiento no destructiva.
- Elementos magnéticos: con esta técnica también se busca detectar fisuras. El material que analizar se magnetiza.
- Radiografías: se emplea para detectar defectos en la parte interior de los equipos. Se analizan la parte en la que se unen las piezas y sus soldaduras.
Para aplicar todas estas técnicas de mantenimiento predictivo, se deben tener monitorizadas las máquinas y disponer de un histórico de datos que permita analizar el funcionamiento, para detectar cualquier variación en los datos recogidos y si se detecta y verifica poner en marcha la medida correctora que se haya determinado para cada paso. De este modo se tiene tiempo de reacción, mediante el monitoreo y análisis de los ciclos de producción, para que el equipo sea revisado si se detectan variaciones en los datos recogidos en la máquina donde está instalado.
En conclusión.
Por todo ello, el mantenimiento predictivo se posiciona como una práctica que podríamos calificar como imprescindible en la industria 4.0. Tres departamentos fundamentales están implicados en estos procesos, calidad, mantenimiento y producción.
Calidad se encarga del análisis estadístico que resulta clave para tener el conocimiento sobre el control de costes de producción. Evidentemente esto repercute sobre mantenimiento y producción.
No todas las empresas tienen la capacidad de dar cobertura a esta necesidad desde el departamento de mantenimiento, y ahí GDM se posiciona como el socio ideal para dar apoyo en estas labores. Si tienes necesidad o quieres preguntarnos cualquier duda al respecto de estos procesos, ponte en contacto con nosotros DESDE AQUÍ MISMO. Te podemos ayudar con los controles, análisis y testeos necesarios para cada equipo. Además, te proporcionaremos los correspondientes informes técnicos de estos equipos.
