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El proceso de controlcheck en electromandrinos tras las tareas de mantenimiento es clave para garantizar la reparación. En GDM, cada reparación de electromandrinos culmina con un detallado proceso de controlcheck. Este conjunto de pruebas asegura que el equipo funcione con los más altos estándares de calidad. Como ejemplo, abordaremos la reparación y comprobaciones realizadas a un electromandrino HSD modelo ES794. Gracias a nuestra experiencia y compromiso, hemos alcanzado niveles de satisfacción excepcionales según nuestras encuestas NPS.

Reparación de un electromandrino HSD ES794.

El electromandrino HSD ES794 llegó a nuestras instalaciones con problemas graves de giro, dificultando su operación. Para devolverle su funcionalidad, realizamos las siguientes intervenciones:

  1. Sustitución de rodamientos.
  2. Cambio de las tuercas de sujeción.
  3. Revisión y ajuste de los distanciadores.
  4. Sustitución de juntas tóricas.
  5. Equilibrado del motor.

Cada paso se ejecutó con precisión, asegurando la correcta interacción entre los componentes y prolongando la vida útil del equipo.

Confía en GDM para tus reparaciones industriales.

Solicita más información rellenando nuestro formulario de contacto y mejora el rendimiento de tus equipos.

Pruebas de controlcheck en electromandrinos: garantía de calidad.

Tras la reparación, sometemos el electromandrino a un exhaustivo controlcheck para garantizar su rendimiento. Este proceso incluye:

  • Comprobación del amarre de la herramienta:
    Se verifica que el sistema de amarre funcione correctamente, asegurando que la herramienta quede firmemente sujeta sin deslizamientos. Esto evita riesgos de fallo durante el mecanizado y garantiza la precisión en el trabajo realizado. Además, se revisa que no existan desgastes o deformaciones en las piezas de sujeción.
  • Comprobación del par de amarre:
    Se mide la fuerza o par ejercido por el sistema de amarre, garantizando que cumpla con los valores especificados por el fabricante. Un par correcto asegura la estabilidad de la herramienta durante su uso, minimizando vibraciones o deslizamientos. También se comprueba que el sistema no presente desgastes que puedan afectar su rendimiento a largo plazo.
  • Comprobación de obstrucciones en la zona de soplado de la parte delantera:
    Se revisa que los conductos de aire estén libres de bloqueos para permitir un correcto flujo de aire. Un flujo adecuado es esencial para evitar el sobrecalentamiento del mandrino y garantizar un rendimiento óptimo. Además, se limpian posibles residuos que puedan haber quedado tras el uso continuo del equipo.
  • Comprobación de obstrucciones en la zona de refrigeración del bobinado:
    Primero, se inspeccionan los canales de refrigeración para asegurar que el bobinado se mantenga a una temperatura adecuada durante su funcionamiento. Esto previene fallos en el aislamiento eléctrico y aumenta la vida útil del motor. También se comprueba que los materiales refrigerantes circulen sin interrupciones.
  • Prueba de estanqueidad del circuito de refrigeración:
    Antes que nada, se verifica que el circuito de refrigeración no presente fugas que puedan comprometer su eficiencia o dañar el equipo. Las fugas se identifican con precisión para evitar daños en los componentes internos. Adicionalmente, se asegura la correcta presión dentro del sistema de refrigeración.
  • Comprobación de obstrucciones en las válvulas de lubricación de la junta rotativa:
    Se examinan las válvulas para garantizar que la lubricación llegue adecuadamente a las partes móviles. En consecuencia, una lubricación eficiente reduce el desgaste por fricción y prolonga la vida útil de los componentes. También se verifica que no existan residuos que limiten el flujo de lubricante.
  • Prueba de lectura de los sensores del pistón:
    Se revisan los sensores que controlan el movimiento del pistón, asegurando lecturas precisas para su correcto funcionamiento. Esto permite que el sistema opere de manera sincronizada, evitando errores en el amarre de herramientas. También se verifica la estabilidad de las señales emitidas por los sensores.
  • Prueba de lectura del sensor de herramienta cogida y pistón atrás:
    Se verifica que el sensor detecte de manera confiable cuándo la herramienta está correctamente sujeta y el pistón en su posición adecuada. Un correcto funcionamiento evita fallos durante el mecanizado. También se analiza la calibración del sensor para mantener la exactitud de sus lecturas.
  • Prueba de salto de cono con reloj comparador:
    Se utiliza un reloj comparador para medir posibles desviaciones en el cono del mandrino, asegurando su alineación y el equilibrado del eje. Esta prueba es clave para prevenir vibraciones y errores dimensionales en el mecanizado. Además, se ajustan los componentes si se detectan desviaciones.
  • Prueba de salto de cono con barra patrón:
    Se usa una barra patrón para confirmar que el salto del cono se encuentra dentro de los parámetros establecidos, garantizando precisión en el mecanizado. Como resultado, esta prueba permite validar la alineación del sistema completo. Cualquier desviación detectada se corrige inmediatamente para evitar problemas futuros.
  • Pruebas de rodaje con análisis de consumo:
    Primero, se hace funcionar el electromandrino a distintas velocidades y cargas, analizando el consumo eléctrico para detectar posibles anomalías en su rendimiento. En consecuencia, estas pruebas permiten identificar picos de consumo inusuales que puedan indicar problemas internos. Además, se verifica la estabilidad del funcionamiento bajo condiciones reales.

Mirándolo todo, este conjunto de pruebas asegura que el equipo esté listo para trabajar sin contratiempos. En conclusión, todo ello permite a GDM después de las pruebas de controlcheck en electromandrinos ofrecer una garantía sobre las reparaciones realizadas. El control de calidad sobre la reparación llega a un nivel de minuciosidad que nos permite estar muy orgullosos de nuestro trabajo.

Video explicativo: el proceso de controlcheck en electromandrinos paso a paso.

Por añadidura, en nuestro video demostrativo, mostramos paso a paso cómo realizamos cada prueba del proceso de controlcheck. Desde la comprobación del amarre de la herramienta hasta las pruebas de rodaje con análisis de consumo, el video detalla cada etapa de manera clara y comprensible. Pues bien, verás cómo nuestro equipo aplica métodos avanzados y tecnología de última generación para garantizar que el electromandrino, en este caso un HSD modelo ES794, cumple con los estándares más altos de calidad. Cada detalle, desde las herramientas empleadas hasta las lecturas de los sensores, se presenta para que puedas apreciar la precisión y dedicación con la que trabajamos. Este enfoque no solo garantiza resultados óptimos, sino que también refleja el compromiso de GDM con la excelencia en el mantenimiento industrial.

La satisfacción del cliente, nuestra prioridad.

En primer lugar, nuestro compromiso con la calidad no termina con la reparación. Nos enorgullece que nuestras encuestas NPS (Net Promoter Score) reflejen un impresionante 0% de detractores durante el año 2024. Este resultado indica que ninguno de nuestros clientes tiene una percepción negativa de nuestros servicios, lo que reafirma nuestra profesionalidad y la rigurosidad de nuestros procesos. Además, hemos alcanzado un índice NPS de 74 puntos, un valor excepcional en el sector del mantenimiento industrial.

Alcanzar este nivel implica que la mayoría de nuestros clientes son promotores activos, es decir, no solo están satisfechos, sino que también recomiendan nuestros servicios. Este logro es un reflejo directo de la calidad garantizada en nuestras reparaciones y el cuidado meticuloso en cada controlcheck realizado. Por esta razón, más allá de optimizar el rendimiento de los equipos, reforzamos la confianza y fidelidad de quienes confían en GDM como su socio estratégico.

Si necesitas un servicio de mantenimiento que garantice calidad y satisfacción, contacta con GDM hoy mismo.